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DKM注塑机注塑成型工艺流程

2015-08-30

  塑件的注塑成型工艺历程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,并且这4个阶段是一个完整的连续历程。    


 1、填充阶段   
      填充是整个注塑循环历程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到约莫95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,可是实际中,成型时间或者注塑速度要受到许多条件的制约。
 高速填充。如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而保存粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积巨细。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大


 2、保压阶段
保压阶段的作用是连续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以赔偿塑料的收缩行为。在保压历程中,由于注塑模具模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实历程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加速,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,质料密度连续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直连续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力抵达最高值。


3.冷却阶段
   在注塑成型模具中,冷却系统的设计很是重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才华制止塑料制品因受到外力而爆发变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低本钱。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加本钱;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 
   
   欧洲杯下注平台注塑成型机的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大,约莫为70%~80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期是非及产量巨细。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度,以避免塑料制品因剩余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

 

 

 
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